محافظت در مقابل خوردگی ف پایه به دو شیوه صورت می گیرد. یکی محافظت در مقابل هوای اتمسفر و دیگری حفاظت کاتدی ف روی و دلیل آن الکترو نگاتیو بودن ف روی نسبت با آهن یا فولاد است.
این سیم های مفتول به دو دسته تقسیم می شوند:
در روش تولید گالوانیزه سرد، ف روی با سیستم آبکاری با برق – الکترولیز- روی سیم می نشیند. در نتیجه ضخامت روی کم می باشد و چندان در مقابل رطوبت مقاوم نیست. در نوع گرم ضخامت روی بیشتر است و در نتیجه دیرتر زنگ می زند.
در روش گالوانیزه سرد، بعد از تمیزکاری و اکسید زدایی مفتول سیاه توسط اعمال جریال الکتریکی و با فرآیند الکترولیزر لایه ای بر روی آن قرار می گیرد. این لایه بنا لایه گالوانیزه سرد بوده که در مقایسه با روش گرم بسیار نازکتر می باشد. این فرآیند ضمن مقاوم نمودن مفتول در برابر رطوبت و شکستگی، آن را منعطف نیز می سازد. این عمل با هدف جلوگیری از خوردگی ف پایه (فولاد) و زنگ زدگی آن انجام میشود.
مفتول گالوانیزه به روش سرد معمولاً با قطر ۰.۵ تا ۶ میلیمتر و به دو شکل کلاف و شاخه تولید شده و ترکیبات شیمیایی و خواص مکانیکی آن ها تابع میلگردی است که از آن تولید شده است. با توجه به این که در تولید مفتول گالوانیزه از مفتول سیاه استفاده می شود بنابراین بسیار نرم بوده و درصد ازدیاد طولی آن و همچنین مقاومت آن در مقابل خمش و پیچش افزایش می یابد.
مفتول گالوانیزه گرم یا مفتول سفید که در انگلیسی Hot Dipped Golvanized Wire نیز نامیده می شود ، نوعی از مفتول گالوانیزه است که از طریق گالوانیزاسیون داغ ، مفتول سیاه ( فولاد ST 37 ) حرارت داده شده و روکش دهی می شود .
مفتول گالوانیزه گرم در واقع مفتول سیاه حرارت داده شده ( آنیل شده ) ای است که در اثر حرارت ، کرین آن به حداقل ممکن رسیده ، بسیار نرم و نفوذپذر شده است . آنگاه به واسطه غوطه وری در وان مذاب روی به صورت کاملاً عمقی و زیبا روکش دهی می شود .
دارا بودن سطح صاف و یکدست و نرمی بالا از ویژگی های منحصر به فرد این محصول است . قابلیت خم شدن و پیچیده شدن بالای آن سبب می گردد که در محصولات بافتی نظیر انواع توری حصاری ، گابیون ، سیم خاردار ، توری مرغی و … مورد استفاده قرار بگیرد .
گالوانیزاسیون داغ یک فرآیند پوشش دهی آهن و فولاد به وسیله ی روی است . در این پروسه آلیاژهای پایه را در دمای حدود ۸۴۰ درجه فارنهایت ( ۴۵۰ درجه سانتیگراد ) از وان مذاب روی عبور می دهند . هنگامی که مفتول ها از وان مذاب خارج می شوند ، روی خالص ( Zn ) با اکسیژن هوا ( O2 ) واکنش داده و تشکیل زینک اکساید می دهد که آن نیز در واکنشی که با دی اکسید کربن ( Co2 ) تشکیل ماده خاکستری رنگ کربنات روی ( ZnCo3 ) می دهد که یک ماده قوی که از فولاد در برابر خوردگی و زنگ زدگی محافظت می کند . این لایه محافظ که سطح فولاد را به طور عمقی و کامل پوشش می دهد و به عنوان یک سیستم محافظ و مانع بین فولاد و هوا قرار می گیرد و از تاثیر عوامل خورنده جوی بر فولاد جلوگیری می کند .
ف روی در مقایسه با فولاد، الکتروپوزیتیو است؛ این خاصیت فوق العاده در زمان هایی که پوشش گالوانیزه آسیب می بیند و فولاد در معرض هوا قرار می گیرد ، ف روی از طریق حفاظت کاتدی همچنان می تواند از فولاد در برابر خوردگی محافظت کند.
۱- می توان با افزودن آلومینیوم به روی مقاومت خوردگی آن را بالا برد .
۲- میزان کربن موجود در فولاد اولیه تعیین کننده میزان نرمی محصول نهایی است .
۳- نکته مهم در این زمینه نرمی و یکدست بودن محصول در طول کلاف است .
۴- ضروری است که مفتول ها به بالاترین سطح از مقاومت برسند تا بیشترین بهره وری و حداکثر عمر مفید را به کاربران خود بدهند .
۵- چندین رشته مفتول به موازات و به صورت خطی از وان روی عبور می کنند .
۶- فاصله ای که مفتول ها ، در وان مذاب روی طی می کنند ، محدود و کم است و این مساله به این دلیل است که مفتول گالوانیزه گرم نهایی بتواند به آسانی خم شود تا بتوان از آن در تولید توری حصاری و سیم خاردار استفاده کرد .
۷- مفتول های گالوانیزه گرم در دو نوع پرکربن ( سفت و مقاوم در برابر خمیدگی ) و کم کربن ( نرم و دارای قابلیت خمیدگی ) موجود است و این باعث می شود که استحکام کششی آن بی حد و حصر باشد که امکان تولید این مفتول ها در طیف وسیعی از فرمت ها وجود دارد .
– سیم نمره ۱۰: ضخامت آن ۳ میلیمتر است. بسته های آن ۵۰ کیلوگرم وزن دارند.
-سیم نمره ۱۲: ضخامت آن ۲/۵ میلیمتر است.بسته های آن ۲۵ و ۵۰ کیلوگرمی می باشند.
-سیم نمره ۱۴: ضخامت آن ۲ میلیمتر است.
-سیم نمره۱۶: سیم نمره ۱/۵= سیم اسکوپ: ضخامت آن ۱/۵ میلیمتر است.بسته های آن ۲۵کیلوگرم وزن دارند.
-سیم نمره۱۸: سیم رابیتس بندی: پر مصرف ترین سیم مفتول گالوانیزه است. ضخامت آن ۱/۲ میلیمتر است.
این نوع سیم چون برای رابیتس بندی استفاده می شود به آن سیم رابیتس بندی نیز می گویند.
-سیم نمره۲۰: سیم عایق بندی: پر مصرف ترین سیم مفتول گالوانیزه بعد از سیم مفتول نمره ۱۸ می باشد.سیم مورد استفاده گل فروش ها و سیم عایق کاری موتور خانه ها می باشد. ضخامت آن ۰/۹ میلیمتر است.
-سیم نمره۲۲: سیم دستگاه جاروسازی: ضخامت آن ۰/۰۷ میلیمتر است. نرمی در این سیم از اهمیت بسزایی برخوردار است.یک سر بودن کلاف سیم و ضخامت مناسب و یکنواخت از دیگر فاکتور های مهم در این سیم می باشد.
-سیم نمره۲۳ : ضخامت آن ۰/۰۶ میلیمتر است.
-سیم نمره۲۴ : ضخامت آن حدود ۰/۵۵ تا ۰/۵۶ میلیمتر است.
-سیم نمره۲۵ : ضخامت آن حدود ۰/۵ میلیمتر است.
-سیم نمره۲۶ : ضخامت آن حدود۰/۴۸ میلیمتر است.
مفتول گالوانیزه ایرانی دوام بیشتری در برابر رطوبت و اکسیده شدن دارا می باشد و هر چه کیفیت تولید نوع مفتول بالاتر باشد استقامت آن در برابر رطوبت و زنگ زدگی بیشتر می شود. از طرفی نوع ایرانی ایرادی که دارد وزن کلاف های آن با همدیگر کمی فرق دارد و همچنین در قطر سیم تلرانس یا تغیر قطر دیده می شود.
مفتول گالوانیزه چینی به نسبت نوع ایرانی آن در برابر زنگ زدگی و رطوبت استقامت کمتری دارد و زود تر دچار اکسیده شدن می شود. از طرفی برتری هایی نسبت به نوع ایرانی دارد؛ از جمله نداشتن تلرانس و تغیر قطر در نقاط مختلف کلاف مفتول می باشد که در بعضی مصارف این مسئله مهم می باشد.مزیت بعدی که می توان به آن اشاره کرد انعطاف پذیری می باشد که نوع ایرانی آن دارای انعطاف پذیری کمتری می باشد. اخربن برتری ابن نوع مفتول ها، هم وزن بودن کلاف ها می باشد.
مزیت نوع چینی یکنواختی ضخامت و نرمی مفتول و وزن یکسان کلاف ها می باشد. مزیت نوع ایرانی میزان مقاومت در مقابل زنگ زدگی است؛ بویژه اگر توسط کارخانه های شناخته شده تولید شده باشد، به مراتب بهتر از نوع گرم چینی است. گرم بودن در مفتول های ضخیم مهم تر از مفتول های نازک است.
برای ثبت آگهی رایگان به سایت شهر 24 مراجعه کنید.
ورق های ضد سایش در زمینه هایی مانند معدن، معدن سنگ، نوار نقاله، حمل مواد و ساخت و ساز به کار می رود. طراحان کارخانه، ورق های ضد سایش را در مواقعی که قطعات بحرانی نیاز به افزایش طول عمر داشته باشند استفاده می کنند.
ورق های هاردوکس که نوع مقاومی از ورق های ضدسایش هستند، با مقاومت بالایی که در مقابل سایش دارند این مشکل را برطرف کرده اند.
مزایای استفاده از ورق فولادی مقاوم در برابر سایش در فرآیندی که شامل تاثیر با مواد ساینده بسیار زیاد است به وضوح دیده می شود. بسیاری از تولید کنندگان ، ورق فولاد ضد سایش را تحت عنوان نام تجاری خود تولید می کنند. این نام تجاری همراه سختی فولاد است که در واحد برینل اندازه گیری شده است.
ورق های هاردوکس با سختی ۴۰۰، ۴۵۰، ۵۰۰ و ۶۰۰ برینل موجود می باشد که از میان آن ها ورق هاردوکس ۴۰۰ ، ۴۵۰ و ۵۰۰ در صنایع داخلی کاربرد بیشتری دارد. ∗سختی برینل (Brinell hardness) یکی از معیارهای سختی است که بر اساس مقاومت مواد در برابر فرورونده ی کروی شکل از جنس فولاد یا کاربید تنگستن سختی آنها را تعیین میکند.
در واقع اعداد معرفی کننده ی ورق هاردوکس (مانند؛ Hardox 400، Hardox 500 و …) نشان دهندی درجه سختی ورق ها بر حسب برینل (Brinell) است. این روش در سال ۱۹۰۰ توسط مهندس سوئدی یوهان آگوست برینل” پیشنهاد شد.
ورق هاردوکس ۴۰۰ دارای حدود ۰٫۳ تا ۰٫۴ درصد کربن ، ۰٫۷ درصد سیلیسیم ، ۱٫۶ درصد منگنز ، ۱٫۴ درصد کروم ، ۰٫۶ درصد مولیبدن ، ۱٫۵ درصد نیکل و مقادیر ناچیزی از عناصر فسفر ، گوگرد و بور می باشد.
در Hardox 400HB عناصر C ، Cr ، Mo و Ni با توجه به ضخامت تغییر می کنند. از دیگر ویژگی های ورق های ضد سایش ( ورق هاردوکس و برند های مشابه ) می توان به خاصیت ماشین کاری ، شکل دهی و جوشکاری اشاره کرد.
استانداردهای dillidur 400v،dillidur 500v و ۱٫۳۴۰۱ هم مربوط به ورق های ضدسایش مشابه هاردوکس هستند.
بسیار مقاوم در برابر انقباض و سایش است و همچنین این ورق و سایر استانداردهای ورق هاردوکس دارای عمر بالایی هستند. ورق Hardox 450 دارای قابلیت جوش پذیری و اتصال پذیری بالایی است.
در واقع اعداد معرفی کننده ی ورق هاردوکس ( مانند؛ Hardox 400، Hardox 500 و … ) نشان دهندی درجه سختی ورق ها بر حسب برینل ( Brinell ) است.
ورق های فولادی ضد سایش دورستات ( Durostat ) محصول شرکت وستالپاین اتریش است. دورستات تنها ورق ضد سایش تولید شده از طریق فرایند کوئنچ مستقیم ( Direct Hardening”DQ”-Online ) می باشد.
این ورق در گریدهای سختی مختلفی از ۴۰۰ تا ۶۰۰ برینل تولید می شود. ریز ساختار خاص این فولاد باعث افزایش مقاومت به سایش و قابلیت ماشینکاری آن نسبت به سایر فولادهای ضد سایش می گردد.
همچنین ترکیب شیمیایی این فولاد موجب افزایش قابلیت جوشکاری آن نسبت به فولادهای با سختی برابر شده است به طوریکه در ضخامتهای کم نیازی به پیش گرم قبل از جوشکاری ندارد.
سطح عاری از عیب فولاد ضد سایش دورستات، این فولاد را بر خلاف فولادهای ضد سایش تولید شده توسط روش کوئنچ غیر مستقیم ( Reaustenising Hardening”RQ”- Offline ) ، بی نیاز از ترمیم سطحی و رنگ آمیزی پس از تولید می کند.سختی بالا و مقاومت به سایش فولادهای دورستات نیز منجر به افزایش عمر محصول و کاهش وزن سازه یا دستگاه می گردد. همچنین فولادهای ضد سایش دورستات دارای سطحی با کیفیتی عالی بوده و از جوش پذیری مناسبی برخوردارند.
در حال حاضر در کمتر صنعتی همانند صنایع فولاد سازی ، معادن سنگ ، فات و سیمان ، سایش و فرسایش هزینه بر و مشکل ساز است.
خطوط انتقال مواد ، شوتها ، سیلوها ، تیغه های برش ، فن ها ، دامپ تراک ها ، شاول ها و باکت ها ، تجهیزاتی هستند که می بایست بیشترین میزان مقاومت به سایش و فرسایش در طول زمان را از خود نشان دهند.
همین امر نیاز به آلیاژی با کیفیت ،مقاوم و مناسب جهت استفاده دراین صنایع را طلب مینماید. دراین راستا ورق ضد سایش DILLIDUR در گریدهای متنوع جهت مصرف درشرایط گوناگون عرضه شده است . تصمیم اینکه چه نوع ورق ضد سایش در چه ضخامت و چه گریدی در سیستم سایشی شما بازدهی مناسبی را خواهد داشت تابع عوامل مختلفی است.
در حالت کلی یک سیستم سایشی ( TRIBOLOGICAL SYSTEM ) شامل چهار جزء اصلی ( بر اساس استاندارد DIN50320 ) و به شرح ذیل میباشد:
که در یک سیستم عمدتاً شامل مواد ساینده میشود .اعم از سنگ ، خاک ، ماسه ، سیلیس و… .
قسمتی از سیستم سایشی که با مواد ساینده درگیر است.
شامل ماده بینابین (که میتواند آب ،روغن ، اسید ، هوا یا سایر مواد باشد) دو قسمت ACTIVE BODY و PASSIVE BODY می باشد.
فاکتورهای محیطی ( رطوبت ، نمک ، خشکی هوا ، دما و…) که سیستم سایشی در آن عمل میکند.
برای ثبت آگهی رایگان به سایت شهر 24 مراجعه کنید.
نبشی پروفیلی است که سطح مقطع آن بصورت دو ضلع عمود برهم بوده و یکی از مهم ترین مصالح و پروفیل های ساختمانی به شمار می رود که به صورت مرکب و تنها در پروژه های عمرانی, ساختمانی و نیز صنعتی استفاده می گردد. نبشـی ها با ۲ مشخصه اندازه بال ها »و ضخامت »شناخته می شود.
نبشـی ها از لحاظ نوع تولید به دو نوع تقسیم می شوند:
نبشـی ها از لحاظ نوع ظاهری به دونوع تقسیم می شوند که با توجه به ظاهر آن می توان متوجه تفاوت آنها شد
نبشی بال مساوی:
همانگونه که از اسمش مشخص است پروفیل هایی که دو بال قائم آن ها یکسان و همراه با حرف ال تنها (L ) یک عدد درج شده باشد پروفیل بال مساوی گویند. بعنوان مثال علامت L300 نشان دهنده پروفیل با بال مساوی و سایز ۳۰۰ میلیمتر می باشد.
نبشی بال نامساوی:
در برخی موارد امکان استفاده از پروفیل با بال مساوی وجود ندارد به همین دلیل از نوع نامساوی آن استفاده می گردد. این نوع محصول با استاندارد های ST37 و ST52, ST44 در بازار موجود می باشد که در نقشه ی ساختمان با درج سایز هر دو بال در کنار حرف L مشخص می شود. بعنوان مثال L 300*200 نشان دهنده پروفیل با دو بال به اندازه های ۳۰۰ و ۲۰۰ میلیمتر می باشد.
نبشـی دارای کاربرد گسترده ای در سازه های فی می باشد که با توجه به طرح ارائه شده توسط مهندسین، نبشی ها را بصورت شاخه و خرد شده ( نبشی لقمه) بکار می برند.
وزن محصول بر حسب کیلو گرم بوده و برای محاسبه آن می توانید از فرمول زیر استفاده نمایید:
ضخامت نبشی (متر) × طول (متر) × اندازه بال ها (متر) × ۷۸۵۰ × ۲ = وزن محصول (کیلوگرم)
در ذیل توضیحات درخصوص تاریخچه شرکتهای تولیدی نبشـی به اختصار خواهیم پرداخت.
این شرکت به عنوان یکی از بزرگترین تولید کنندگان نبشـی و ناودانی در ایران به دلیلی کیفیت و تنوع محصوات و رعایت اامات و مقررات استاندارد های اجباری محصولات ، جایگاه ویژه ای در بازار آهن و فولاد ایران داشته و مدیریت شرکت این اعتماد مشتریان را به عنوان سرمایه ای ارزشمند برای شرکت دانسته و حفظ و نگهداری از آن را وظیفه تک تک همکاران می داند.
در طول سالیان گذشته و بر اساس نیازهای بازار و مشتریان این شرکت موفق گردیده طیف وسیعی از مقاطع فولادی نظیر نبشـی (۱۲۰-۳۰ میلیمتر) ، ناودانی (۱۶۰-۸۰ میلیمتر) و تیر آهن (۱۲۰ تا ۱۶۰ میلیمتر ) به طول ۱ تا ۱۲ متر را تولید و عرضه نماید. محصولات شرکت فولاد ناب تبریز بر اساس استانداردهای ملی به شماره ۱-۱۳۹۶۸ و ۱-۴۴۷۷ و ۱۶۳۴۸ تولید شده و دارای گواهینامه کاربرد علامت استاندارد اجباری برای محصولات نبشی و ناودانی و تیر آهن از سازمان ملی استاندارد ایران می باشد.
تولیدکننده انواع مقاطع فولادی و شمش های آلیاژی و ساختمانی
کارخانه مقاطع سبک و نیمه سنگین فولادی شرکت فولاد کوهپایه در ۳۵ کیلومتری شرق اصفهان، حدفاصل اصفهان و نائین و در شهرک صنعتی شرق (سگزی) در زمینی به مساحت ۳۲ هکتار با زیربنای صنعتی بالغ بر ۱۷ هکتار واقع شده است. مراحل طراحی و ساخت این کارخانه از سال ۱۳۷۹ با هدف تولید مقاطع فولادی به روش نورد گرم آغاز و در سال ۱۳۸۲ به بهره برداری رسید.
محصولات این کارخانه شامل نبشـی(بال مساوی و نامساوی)، ناودانی، سپری، تسمه، چهارگوش و ریل جرثقیل در ابعاد و ضخامتهای گوناگون می باشد. این شرکت دارای استانداردهای ملی ایران به شماره های ۱۳۹۶۸ برای انواع نبشـی و شماره ۴۴۷۷ برای ناودانی و نیز دارای گواهینامه مدیریت کیفیت ISO 9001-2015 می باشد.
مهمترین قابلیت این کارخانه تضمین کیفیت محصولات ذکر شده مطابق با استاندارد و مشخصات خالص مورد نظر مشتری می باشد. این عمل توسط تکنولوژی برتر استفاده شده در خط تولید و کنترل کیفیت بسیار قوی بر تمام مراحل تولید از مرحله تأمین مواد اولیه تا بارگیری محصول نهایی میسر می باشد.
شرکت فولاد اصفهان درسال ۱۳۷۴ به منظورتولید محصولات فولادی گرم نوردیده در شهرک صنعتی اشترجان واقع در۳۰ کیلومتری جنوب غربی اصفهان تأسیس گردید. این شرکت در سالهای اول نسبت به تولید نبشی گرم نوردیده فولادی ساختمانی بعنوان اولین تولید کننده نبشی در بخش خصوصی همت گماشت و در سالهای بعد نسبت به افزایش تنوع تولید محصولات از جمله نبشـی صنعتی، آرک معدن و ناودانی، افزایش کمیت و بخصوص افزایش کیفیت محصول اقدام نمود.
گروه صنعتی شکفته در دهه ۱۳۳۰ با یک کارگاه ریخته گری ساده توسط آقای حبیب شکفته فعالیت خود را با ریخته گری و تولید انواع لوازم سنجش آغاز کرد و این روند تولید با پیشرفت خاص خود تاکنون ادامه یافت.
در نهایت شما می توانید نبشی مورد نظر خود را از طریق سایت فولاد۲۴ خرید و حتی با گذاشتن مزایده آن را به فروش برسانید، و امیدواریم با خواندن این مقاله اطلاعات جامع و مفیدی درخصوص تولیدکنندگان نبشـی کسب نموده باشید.
برای ثبت آگهی رایگان به سایت شهر 24 مراجعه کنید.
کورههای قوسی را بسته به مسیری که جریان الکتریکی در این کورهها طی میکند میتوان به دودسته تقسیم نمود:
۱٫ کورهی قوسی غیرمستقیم: درصورتیکه قوس الکتریکی بین الکترودها برقرار گردد، به آن کوره قوس الکتریکی غیرمستقیم گویند. حرارت ایجادشده در اثر این قوس از طریق تشعشع و جابجایی به شارژ منتقل گشته و موجبات ذوب آن را فراهم مینماید. این نوع کورهها نسبت به اینکه توسط یک یا سه فاز تغذیه شوند، دارای دو یا سه الکترود بوده و بیشتر برای ذوب فات غیر آهنی و چدن مورداستفاده قرار میگیرند.
۲٫ کورههای قوسی مستقیم: درصورتیکه جریان الکتریکی از طریق قوس الکتریکی ایجادشده بین الکترود و شارژ به شارژ منتقل شود آن را کوره قوس الکتریکی مستقیم نامند. این کورهها ممکن است با جریان برق یک، دو یا سه فاز کار کنند، جریان برق ممکن است از طریق قوسی که بین یک الکترود و شارژ ایجاد میشود به شارژ منتقل و پس از عبور از آن با ایجاد یک قوس الکتریکی دیگر به الکترود مجاور منتقل شود و یا احتمال دارد جریان الکتریکی پس از ورود به شارژ ( از طریق قوس الکتریکی که بین الکترود و شارژ برقرار است) با بدنه کوره منتقل و ازآنجا توسط یک الکترود دیگر (بدون ایجاد قوس) خارج شود.
حرایت ایجادشده در اثر یاین قوس از طریق تشعشع و جابجایی به شارژ منتقل گشته و موجبات ذوب آن را فراهم مینماید. این نوع کورهها نسبت به اینکه توسط یک یا سه فاز تغذیه شوند، دارای دو یا سه الکترود بوده و بیشتر برای ذوب فات غیر آهنی و چدن مورداستفاده قرار میگیرند.
کوره با قراضه بارگیری میشود . پس از قرار دادن قراضه در داخل کوره دوباره سقف کورهبسته شده و عملیات ذوب کردن انجام میگیرد . الکترودها بر روی قراضه پایین آمده و قوس زده میشود و سپس الکترودها به لایه قراضه خردشده در بالای کوره فشار وارد میکنند . ولتاژ انتخابی برای این سطح از عملیات معمولاً کم است . ولتاژ پایین سقف و دیوارها را از گرمای بیشازحد و آسیب از قوس محافظت میکند .
پس از رسیدن به پایین کوره ، الکترودها میتوانند کمی بالا آورده شوند و موجب افزایش طول قوس و ازاینرو بالا بردن توان ذوب کردن گردند . این موضوع به تشکیل حتی سریعتر حوضچه مذاب کمک میکند . کورههای مدرن با برخی ویژگیهای اضافی طراحی میشوند . در این کورهها اکسیژن به داخل قراضه دمیده شده و گاهی اوقات گرمای شیمیایی توسط مشعلهای اکسیژن – سوخت نصبشده روی دیوار کوره تأمین میشود . هر دو فرایند به ذوب کردن قراضه سرعت میبخشند .
تشکیل سرباره که در سطح فولاد مذاب شناور میشود بخش مهمی از فرآیند ساخت فولاد است . سرباره نهتنها بهعنوان پوشش عایق حرارتی عمل میکند ، بلکه فرسایش مواد نسوز را هم کاهش میدهد . مواد نسوز بازی در کوره باعث سرباره پفکی میشود و امکان دستیابی به بازده حرارتی بیشتر و پایداری بهتر قوس و بازدهی الکتریکی را فراهم میکند .
هنگامیکه قراضه بهطور کامل ذوب شد اغلب سبد دیگری از قراضه به کوره شارژ و ذوب کردن انجام میشود . پسازاینکه شارژ دوم بهطور کامل ذوب شد ، عملیات تصفیه برای کنترل و تصحیح ترکیب شیمیایی فولاد انجام میگیرد و فوق گذار از دمای انجماد برای آمادهسازی جهت تخلیه کوره به آن داده میشود . هنگامیکه دما و ترکیب شیمیایی درست باشد ، با کج کردن ،کوره فولاد به پاتیل پیش گرم شدهای تخلیه میگردد .
کورههایی با جریان متناوب سه الکترود گرافیتی متحرک دارند . گرم کردن و ذوب ف توسط انرژی تابشی از برقراری قوس بین الکترودها و ف انجام میشود و دما در منطقه قوس به c ◦۴۰۰۰ میرسد برقراری یکنواخت قوس با استفاده از حرکت الکترودهای حامل جریان در جهت عمود بر سطح مذاب تنظیم میشود . تنظیم انرژی تابشی توسط کوتاه و بلند کردن طول قوس با حرکت الکترودها امکانپذیر است .
کوره قوس الکتریکی (Electric Arc Furnace) برای ذوب فولاد مورداستفاده قرار میگیرد که بهصورت مخفف EAF نامیده میشود. کورهای است که با مواد با استفاده از یک قوس الکتریکی گرم میشود. این کورهها اندازههای متفاوتی دارند که از کوچکترینشان، چدن و از بزرگترینهایشان کورههای تولید فولاد را میتوان نام برد. در بعضی از کورههای آزمایشگاهی گاهی دما به ۳۰۰۰ درجه سانتیگراد میرسد.
کوره قوس الکتریکی کورهای است که با مواد با استفاده از یک قوس الکتریکی گرم میشود. این کورهها اندازههای متفاوتی دارند که از کوچکترینشان، چدن و از بزرگترینهایشان کورههای تولید فولاد را میتوان نام برد. در بعضی از کورههای آزمایشگاهی گاهی دما به ۳۰۰۰ درجه سانتیگراد میرسد.
ابداع این روش مبتنی بر این بود که میتوان برای ذوب فات از قوسی که بین الکترود افقی زده میشود، استفاده کرد. طرح زیمنس برای قوس الکتریکی غیرمستقیم چندین نوع بوده اما تنها، در سال ۱۸۹۰ بود که هر ولت طرح کورههای قوس الکتریکی مستقیم را ارائه کرد بهطوریکه تمام خصوصیات اساسی و بنیادی کورههای الکتریکی جدید را دربرمی گرفت .
در کورههای قوس الکتریکی، انرژی الکتریکی از طریق ایجاد قوس بین الکترودهای گرافیتی و شارژ فی و یا ایجاد قوس بین خود الکترودها، به حرارت تبدیلشده و موجب ذوب فات میگردد. به همین خاطر این کورهها را بر دو نوع قوسی مستقیم (قوس به بار کوره) و قوسی غیرمستقیم (قوس بین الکترودها) تقسیمبندی میکنند.
شارژ کوره با استفاده از جراثقال آهنربایی یا توسط سبدهایی که کف آنها چندتکه توسط طنابی به هم متصل شدهاند صورت میگیرید هنگامیکه سبدهای شارژ روی کوره قرار میگیرند، طناب در اثر حرارت سوخته و شارژ به درون کوره ریخته میشود.
الکترودها توسط سیستم موقعیتیابی خودکار بالا و پایین میروند .برای موقعیتیابی ، از وینچ بالابر برقی یا سیلندرهای هیدرولیک استفاده میشود . سیستم تنظیم ، جریان برق ورودی تقریباً ثابت در طی ذوب کردن شارژ را حفظ میکند حتی اگر قراضه زیر الکترودها در هنگامیکه ذوب میشود جابجا شود . از دکل بازوی نگهدارندِ الکترودها برای انتقال جریان برق به الکترودها استفاده میشود .
ترانسفورمر برای محافظت از حرارت کوره در یک اتاق نصب میشود . بدنه نسوز چینی شده هم با سقف قابل جابجایی از سیستم برق جداشده است .
پایین کوره ، با آجرهای نسوز و مواد نسوز بیشکل پوشیده شده است . کوره بر روی یک سکوی کج کردن ساختهشده است بهطوریکه فولاد مذاب را میتوان به درون ظرف دیگری (پاتیل) برای انتقال به فرایند بعدی ریخت . برای جلوگیری از آلایندگی فولاد مذاب با نیتروژن و سرباره کورههای مدرن دارای مجرای تخلیه از کف در محل ناودانی تخلیه مذاب میباشند . در برخی از کارخانههای جدید ، از روشهای مختلف پیش گرم قراضه بهمنظور کاهش مصرف برق و افزایش بهرهوری استفاده میشود .
برای ثبت آگهی رایگان به سایت شهر 24 مراجعه کنید.
درباره این سایت